“想一想，北园区这条路我已经走了11年了。”说这话的郑晓菲是瓦轴风电轴承公司工程室主管。今年，随着风电轴承订单的持续增长，在公司面临生产任务紧张，原材料成本上涨，产品交货周期短，客户质量要求越来越高等多重压力下，她扛下大旗全力以赴参与降本增效，积极参与公司团委主办的“降本增效我先行 立足岗位建新功”青年立功竞赛活动，组织本部门人员和产线操作人员，共同研究工艺创新点，以达到提效降本目的。
经风雨见彩虹
作为基层技术管理人员，郑晓菲除了要审核本部门大量的图纸和相关技术文件外，每天都挤出时间在生产现场调查和解决问题，并结合现场生产瓶颈，积极寻找攻关课题。“晓菲姐每天像陀螺一样，坐在办公室里的时候桌子上的文件堆得比她高，下了生产现场研究起工艺就更是停不下来。”工程室工艺员李强说道。
态度决定一切
转盘轴承油沟上存在径向油孔，在滚道淬火后需要去除油沟部位的氧化皮。此部位属于断续加工，原有刀具不满足加工的需要，容易产生刀具和产品损坏的问题。且油沟原有加工方式为打磨处理，必须采用一种专用的打磨片，受打磨设备的数量限制、以及物流运输等因素影响，加工效率不高，造成打磨工序物料堆积和后工序待料的问题，直接影响到班产和装配合套数量。另受打磨片磨损变形等影响，常在油沟边缘处存在部分黑皮无法打磨干净问题，经常返工处理，严重影响生产节拍。
为解决此问题，郑晓菲带领技术人员成立青年QC小组，在比较了多个方案后，决定将打磨改为硬车，这样可以保证一次装卡完成多工序的加工，减少物流搬运的压力和吊车使用压力。硬车油沟首先要解决刀具问题，必须选择具有硬车能力并且抗冲击能力好的刀具才能实现。青年QC小组使用样品进行加工实验，通过优化编程，双刀架同时加工，大幅度提高了产品加工效率，每件产品可节省1个工序，节约工时约1小时，节省两次物流搬运，极大地减轻了物流压力，节省2次上下料，节省了打磨的人力物力，改善了加工环境。
奋斗的青春
经测算，此项目每月可节省直接加工成本7～8万元，预计全年可降低生产成本80余万元。
（来源：文化瓦轴 文/杨奕婷）
